Optimisation des procédés pilotée par la donnée pour une efficacité maximale

Le moindre écart dans un procédé peut entraîner des pertes d'énergie, une baisse de capacité et un rendement moindre. Grâce à une visibilité en temps réel sur les données de process, les opérateurs peuvent corriger le tir immédiatement et optimiser leurs installations en continu. C'est ainsi que Strocon transforme la donnée en gains d'efficacité et de rentabilité pour ses clients.

Strocon conçoit des installations haut de gamme destinées au traitement des flux résiduels et à la valorisation de matières premières à forte valeur, issues notamment de la pomme de terre, d'aliments emballés ou d'autres produits organiques.

^{Siège de Strocon}

Challenge

Les installations industrielles de Strocon équipent notamment des unités de biogaz, où des déchets organiques comme les pommes de terre, pain, carottes et autres résidus alimentaires, sont transformés en énergie ou revalorisés en alimentation animale durable. Dans ces procédés, chaque écart se répercute directement sur la capacité de production, la consommation d'énergie et le rendement.

Pour garantir des performances optimales, les installations enregistrent en continu un grand volume de données de process : humidité, écarts de température, vitesse de l'air, poids du produit, consommation énergétique, état des grues, heures de fonctionnement ou encore rendement.

Le défi ne réside pas dans la collecte des données, mais dans la capacité à les transformer rapidement en informations exploitables.

- Dennis van Braak, Senior Lead Software Engineer

Les opérateurs doivent pouvoir repérer immédiatement un écart, en comprendre l'origine et intervenir à temps. Sans vue d'ensemble complète et en temps réel, relier entre elles les différentes variables du procédé prend énormément de temps. Résultat : des opportunités d'optimisation passent à la trappe, et les installations consomment de l'énergie inutilement ou tournent en deçà de leur capacité maximale.

Le séchage en est un bon exemple. Lorsque la couche de produit est irrégulière sur le tapis de séchage, l'air emprunte le chemin de moindre résistance et une énergie précieuse s'échappe. Une partie du produit sèche alors mal, la consommation d'énergie grimpe et le rendement de l'installation chute. La capacité à détecter ces écarts à temps et à corriger immédiatement est donc indispensable au bon déroulement du procédé.

Solution

Pour offrir aux opérateurs une vision plus rapide de leurs procédés et renforcer le service apporté à leurs clients, Strocon a fait du Service Portal Cloud d'IXON sa plateforme centrale de supervision, d'assistance à distance et d'optimisation des procédés. Toutes les données machines et process pertinentes sont réunies dans un environnement unique et lisible : les écarts sont repérés plus vite, leur cause identifiée plus facilement et les installations optimisées sans délai.

Les paramètres clés comme le temps de remplissage de l'installation, l'humidité ou les écarts de température pendant le séchage sont visibles en temps réel. Les opérateurs peuvent ainsi réagir dès qu'un procédé dérive, éviter les pertes d'énergie et tirer le meilleur rendement de l'installation.

Par ailleurs, le portail client donne aux utilisateurs finaux un accès direct aux données machines actuelles, à la documentation et à l'historique. Le service technique du client et Strocon travaillent donc toujours à partir des mêmes informations, ce qui fluidifie la collaboration et donne aux clients davantage de maîtrise sur leur installation.

Enfin, le Service Portal personnalisé aux couleurs de Strocon renforce son image professionnelle. Les clients disposent d'un environnement numérique unique où supervision, service et assistance s'articulent naturellement, à la hauteur des installations haut de gamme livrées par Strocon.

Au-delà de la visibilité sur leur procédé, nos clients veulent avant tout avoir la certitude que leur installation fonctionne de manière optimale, jour après jour.

- Dennis van Braak, Senior Lead Software Engineer

^{Grue de Strocon}

Exemples d'optimisation des procédés

Au final, l'enjeu principal reste l'optimisation continue des procédés. Deux exemples concrets montrent comment les données de process se traduisent directement en améliorations tangibles..

Optimisation de la grue

Lors du traitement de matières grossières, les opérateurs analysent l'efficacité de la grue. Ils voient en temps réel combien de temps elle fonctionne en mode automatique, quand elle s'arrête et quelle quantité de produit est déplacée à chaque cycle. À partir de ces données, ils peuvent ajuster certains réglages, comme la recette de la grue, pour atteindre le niveau de remplissage souhaité. Le procédé gagne en efficacité et la capacité de traitement augmente.

Optimisation du séchage

Le séchage fait lui aussi l'objet d'un suivi continu. Les opérateurs surveillent notamment l'humidité, les écarts de température (Delta T) et l'utilisation de l'air de séchage. En cas d'écart, par exemple lorsque la couche de produit est mal répartie sur le tapis, ils peuvent intervenir immédiatement pour éviter les pertes d'énergie et garantir une qualité de produit constante.

Le portail offre en outre une visibilité sur les flux entrants et sortants : on sait facilement combien de kilos ont été traités, quand les silos atteignent leur capacité maximale et quand planifier les enlèvements.

Résultats

La visibilité en temps réel se traduit par des procédés plus efficaces, moins de pertes d'énergie, une capacité accrue et un meilleur service.

• Des procédés plus efficaces
  Grâce aux données de process en temps réel, les opérateurs peuvent affiner les réglages de leurs installations en continu.

• Moins de pertes d'énergie
  Une lecture plus fine du flux d'air, de l'humidité et de la température permet un séchage plus efficace et une production plus stable.
  

• Une capacité de traitement accrue
  Une meilleure compréhension du procédé permet d'exploiter plus efficacement la capacité disponible à chaque cycle.
  

• Moins de déplacements sur site
  Les pannes peuvent être analysées à distance et, bien souvent, résolues immédiatement sans intervention physique.
  

• Une image plus professionnelle
  Pour de nombreux clients, le portail en marque blanche est devenu l'interface principale, ce qui renforce l'image professionnelle de Strocon auprès du marché industriel.

Conclusion

Chez Strocon, le numérique est devenu un pilier à part entière de l'offre de service. Dans les applications industrielles, la combinaison des données en temps réel, de l'accès à distance et de la supervision centralisée aide les clients à optimiser en continu leurs procédés de production et à atteindre une efficacité maximale.

En complément de machines haut de gamme, le Service Portal Cloud permet à Strocon de proposer un service premium complet : des installations qui tournent en permanence de façon optimale, des procédés mieux organisés et des clients qui tirent le meilleur parti de leur production.